1.目的:
建立并保持原材料、辅料、在制品、半成品和成品的有效控制机制，规范不合格品控制，以防止不合格品的非预期使用和交付，并对不合格品进行有效处理，以保证产品质量及满足顾客要求.
2.范围:
本程序规定了进料、仓库、生产过程和成品等各个阶段不合格的标识、隔离、评审和处置等控
制要求。
3.职责:
3.1品质部:负责进料、成品不合格品的标识、隔离等控制，并参与不合格的评审；
3.2工程部:负责参与不合格评审意见，并提出处置意见与方法,负责产品关键质量特性的评审，
并对有争议的评审意见进行仲裁;
3.3采购部:负责原材料、外协件的不合格品处置，与供货商的联络和协调工作；
3.4仓 库：负责原材料及制程退仓的不合格品处置；
3.5生产部：负责成品的不合格品处置。
4.定义:
4.1不合格:指未满足规定的要求或预期使用效果的产品；
4.2缺陷:未满足有关某一预期或规定用途的要求；
4.3让步（特采）:对使用或放行不符合规定要求的产品的认可;
4.4返修:对不合格品采取措施，使其能用于预期用途；
4.5返工对不合格品采取措施，使其符合要求；
5.程序:
5.1不合格品处理流程：
5.1.1标识与隔离
5.1.1.1发现不合格品或不合格批时，应立即按规定作出明确的标识；
5.1.1.2来料不合格品（批）由仓库隔离存放，并通知采购作退货处理,并填写《退
货单》。
5.1.1.3过程中不合格的由生产部（责任车间）负责隔离存放；
5.1.1.4报废的在制品，暂存生产现场的不合格品区内，并由生产申请报废，填写《报废申请单》，经品管会签,总经理批准后，安排人员处理。
5.1.2评审
5.1.2.1明显的报废或经返工可以达到规定要求的，由授权的检验派出机构（如品质部、试验室）的负责人评定。
5.1.2.2产品的返修、让步或降级等，只有经过不合格评审以后，才可视具体情况
决定。
5.1.2.3评审的依据：
A.根据各自职责范围、权限履行不合格品评审程序并行使职权；
B.限产品特性：
①对于关键特性达不到要求的，一律不许让步；
②对于重要特性和一般特性，则可根据实际情况选择；
限产品特生极限偏差产品超差即为不合格品，但从使用角度来看还不构成缺陷的可以让步，但应以不构成缺陷为前提；
③限时间或批次或数量
对于已发生的不合格需采取纠正措施，因此，不合格品的让步，放宽应规定一个明确期限（或批次或数定），不允许一而再、再而三地重复进行；
5.1.3评审的实施
5.1.3.1生产部可根据不合格状况，填写《不合格品处理报告》，交工程部评审，处置意见，经品质部评审确认后，方可执行。如涉及关键质量特性或工程与品管有较大异议时，经管代批准；
5.1.3.2来料的不合格按5.2的要求进行评审处理；
5.1.4处置
5.1.4.1返工/返修。要求工程部制定工艺流程，经采取返工/返修措施的产品，一律重新检验，达到相应要求方可放行；
5.1.4.2让步（特采接收）：经评审决定让步的产品必须通过出厂测试和试验。凡未达到出厂要求或顾客可能受到损失时，应实事求是通知顾客，取得顾客书面谅解后，方可出货；
5.1.4.3降级：经评审降级的产品，应明确按降级后的产品要求标识、存放、出货；
5.1.4.4不合格品的处置造成的损失，应如实予以记录，并通知相关部门不允许对
不合格“私了”。
5.2进料不合格的控制
5.2.1 IQC判定不合格物料并填写《进料检验报告》,相关部门于《进料检验报告》会签栏进行会签，对不合格批作最终处理决定。处理决定有：
A.让步接收
B.加工
C.挑选
D.退货
5.2.2 IQC在接到返回的《进料检验报告》后，对不合格批进行标识。
5.2.2.1加工/挑选：物料的适当位置贴“加工/挑选”标签，IQC对不合格批挑选/加工处理过程跟进并对处理结果再确认，确认结果记录于《进料检验报告》，良品入库。
5.2.2.2退货：物料的适当位置贴红色“退货”标签。不良品由仓管转移至待退区，由仓管填写《退货单》，由采购部与供应商协商退货事宜。
5.3生产过程中来料不合格品的控制
5.3.1生产车间将生产过程中发现的不合格原材料、零部件进行标识、隔离(将不合格品放在有“不合格”标识的容器/红色胶盆中,或将其放在不合格品区域),并适时对不合格品进行分类整理,在盛装不合格品的容器上贴不合格品标识卡,然后开出《不合格品处理报告单》,通知品质部IQC判定。
5.3.2品质部IQC按相应检验要求对不合格品进行评审,并在《不合格品处理报告单》上填写处理意见.对不合格品的处理包括:
A.不合格的外购.外协物料.零部件退回供货商；
B.报废；
C.再挑选使用；
D.退回上一车间返工。
5.3.3生产车间根据品质部对不合格品的处理意见,对不合格品进行处理：
A.判退回供应商的不合格外购材料、零件,由生产车间退回仓库暂存待退区。
B.报废的不合格品,生产车间将其退回仓库,仓库暂存待退区，报废处理需经总经理
批准。
C.作再挑选处理的不合格品,由生产车间安排人员进行再挑选.
D.判退回上一车间返工的不合格品,退回上一车间返工。
5.4生产过程中检查发现的不合格品的控制
5.4.1对于生产过程中检查发现的不合格品,应在其相应部位贴红色箭头纸或用红笔标注,
将其放在有“不合格品”标识的容器/红色胶盆中,或将其放在不合格品区域,并做如下处理:
A.返修
对于生产过程中检查或自检发现的单个不合格品，经车间返修处理后，必须经品检重新检验合格后才允许流入下工序，并将检验的结果记录于《QC日报表》。
B.报废
对于无法返修或无法以经济的方式返修的产品，返修员工应将半成品/成品拆卸，区分可再使用部份及需报废，经品质部IPQC确认后标示统一退仓。
C.返工
对于品检在巡检、制程全检及检验过程中发现不良率超过公司的标准时，应立即将结果记录于相应报表上，通知车间进行返工处理，并应对返工的结果进行确认，直到合格为止。
5.5工程变更的不合格品控制
5.5.1因工程变更产生的不合格品，在接到《工程变更通知》后，仓管员将不能再使用的物料放置于待处理区，通知IQC核实，贴红色不合格标识，并由仓管开出《报废申请单》经相关部门批准后报管代确认签字报废。
5.6仓存物料超期，由仓库以《物料重检通知单》通知品质部IQC人员复检。结果记录于《重检报告》。
5.6.1检验为部份不合格时，100%全检，良品入库，不良品由IQC贴红色不合格标识。
5.6.2检验为全部不合格时，由IQC贴红色不合格标识。
5.6.3库存不合格由IQC提出处理意见（加工/挑选，退货或报废），经管代审批后，仓
库办理相关作业.
5.7成品不合格品的控制
5.7.1当成品检验不合格时,QA于《QA日报表》不合格判定栏中标注，交主管签署意见并作出处理决定.
5.7.2客户验货，品检应将客户验货报告复印存档，并复印一份分发车间，对判定为严重或主要缺陷的不良保留，交由车间作原因分析，验货结果判定不合格时于检验批挂“验货不合格”标识牌.
5.7.3处理决定包括:返工.让步接收.
5.7.3.1 QA检验批确定不能采用让步接收时，检验报告送交主管确认后呈总经理核准，并将处理意见通知车间。原则上QA检验判定的不合格批，需于当天完成返工。客户验货判定的不合格批，经客户确认不作偏差接受时，车间及时安排返工全检。
5.7.3.2返工后的产品必须经QA复检并将结果记录于《QA日报表》
5.7.3.3让步接收应不影响顾客的使用,应不引起顾客的抱怨.客户有要求时,让步接收应经客户批准认可.
5.8品质部应对不合格的情况进行统计和分析。
5.8.1有下列情况发生时，要求采取纠正和预防措施由品质部开出《品质异常改善报告》并组织相关部门执行。
5.8.1.1依《进料检验报告》，主要缺点数大于10%时。
5.8.1.2依《QC日报表》，单项主要缺点数大于10%或生产物料用错导致停产时。
5.8.1.3依《QA日报表》，同一工单OQC检验连续二批主要缺点均超出允收范围时。
5.8.1.4依客户验货报告，客QC判定不合格且不作偏差接受时。
6.参考文件:
6.1《标识和可追溯性控制程序》
6.2《纠正与预防措施控制程序》
7.附件:
7.1《品质异常改善报告》
7.2《进料报告》
7.3《QC日报表》
7.4《工程变更通知》
7.5《物料重检通知单》
7.6《报废申请单》
7.7《QA日报表》