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不合格品处理流程(iqc不合格处理流程)

kj 2023-02-27 22:14:02 百科达人75749

1.目的:

建立并保持原材料、辅料、在制品、半成品和成品的有效控制机制,规范不合格品控制,以防止不合格品的非预期使用和交付,并对不合格品进行有效处理,以保证产品质量及满足顾客要求.

2.范围:

本程序规定了进料、仓库、生产过程和成品等各个阶段不合格的标识、隔离、评审和处置等控

制要求。

3.职责:

3.1品质部:负责进料、成品不合格品的标识、隔离等控制,并参与不合格的评审;

3.2工程部:负责参与不合格评审意见,并提出处置意见与方法,负责产品关键质量特性的评审,

并对有争议的评审意见进行仲裁;

3.3采购部:负责原材料、外协件的不合格品处置,与供货商的联络和协调工作;

3.4仓 库:负责原材料及制程退仓的不合格品处置;

3.5生产部:负责成品的不合格品处置。

4.定义:

4.1不合格:指未满足规定的要求或预期使用效果的产品;

4.2缺陷:未满足有关某一预期或规定用途的要求;

4.3让步(特采):对使用或放行不符合规定要求的产品的认可;

4.4返修:对不合格品采取措施,使其能用于预期用途;

4.5返工对不合格品采取措施,使其符合要求;

5.程序:

5.1不合格品处理流程:

5.1.1标识与隔离

5.1.1.1发现不合格品或不合格批时,应立即按规定作出明确的标识;

5.1.1.2来料不合格品(批)由仓库隔离存放,并通知采购作退货处理,并填写《退

货单》。

5.1.1.3过程中不合格的由生产部(责任车间)负责隔离存放;

5.1.1.4报废的在制品,暂存生产现场的不合格品区内,并由生产申请报废,填写《报废申请单》,经品管会签,总经理批准后,安排人员处理。

5.1.2评审

5.1.2.1明显的报废或经返工可以达到规定要求的,由授权的检验派出机构(如品质部、试验室)的负责人评定。

5.1.2.2产品的返修、让步或降级等,只有经过不合格评审以后,才可视具体情况

决定。

5.1.2.3评审的依据:

A.根据各自职责范围、权限履行不合格品评审程序并行使职权;

B.限产品特性:

①对于关键特性达不到要求的,一律不许让步;

②对于重要特性和一般特性,则可根据实际情况选择;

限产品特生极限偏差产品超差即为不合格品,但从使用角度来看还不构成缺陷的可以让步,但应以不构成缺陷为前提;

③限时间或批次或数量

对于已发生的不合格需采取纠正措施,因此,不合格品的让步,放宽应规定一个明确期限(或批次或数定),不允许一而再、再而三地重复进行;

5.1.3评审的实施

5.1.3.1生产部可根据不合格状况,填写《不合格品处理报告》,交工程部评审,处置意见,经品质部评审确认后,方可执行。如涉及关键质量特性或工程与品管有较大异议时,经管代批准;

5.1.3.2来料的不合格按5.2的要求进行评审处理;

5.1.4处置

5.1.4.1返工/返修。要求工程部制定工艺流程,经采取返工/返修措施的产品,一律重新检验,达到相应要求方可放行;

5.1.4.2让步(特采接收):经评审决定让步的产品必须通过出厂测试和试验。凡未达到出厂要求或顾客可能受到损失时,应实事求是通知顾客,取得顾客书面谅解后,方可出货;

5.1.4.3降级:经评审降级的产品,应明确按降级后的产品要求标识、存放、出货;

5.1.4.4不合格品的处置造成的损失,应如实予以记录,并通知相关部门不允许对

不合格“私了”。

5.2进料不合格的控制

5.2.1 IQC判定不合格物料并填写《进料检验报告》,相关部门于《进料检验报告》会签栏进行会签,对不合格批作最终处理决定。处理决定有:

A.让步接收

B.加工

C.挑选

D.退货

5.2.2 IQC在接到返回的《进料检验报告》后,对不合格批进行标识。

5.2.2.1加工/挑选:物料的适当位置贴“加工/挑选”标签,IQC对不合格批挑选/加工处理过程跟进并对处理结果再确认,确认结果记录于《进料检验报告》,良品入库。

5.2.2.2退货:物料的适当位置贴红色“退货”标签。不良品由仓管转移至待退区,由仓管填写《退货单》,由采购部与供应商协商退货事宜。

5.3生产过程中来料不合格品的控制

5.3.1生产车间将生产过程中发现的不合格原材料、零部件进行标识、隔离(将不合格品放在有“不合格”标识的容器/红色胶盆中,或将其放在不合格品区域),并适时对不合格品进行分类整理,在盛装不合格品的容器上贴不合格品标识卡,然后开出《不合格品处理报告单》,通知品质部IQC判定。

5.3.2品质部IQC按相应检验要求对不合格品进行评审,并在《不合格品处理报告单》上填写处理意见.对不合格品的处理包括:

A.不合格的外购.外协物料.零部件退回供货商;

B.报废;

C.再挑选使用;

D.退回上一车间返工。

5.3.3生产车间根据品质部对不合格品的处理意见,对不合格品进行处理:

A.判退回供应商的不合格外购材料、零件,由生产车间退回仓库暂存待退区。

B.报废的不合格品,生产车间将其退回仓库,仓库暂存待退区,报废处理需经总经理

批准。

C.作再挑选处理的不合格品,由生产车间安排人员进行再挑选.

D.判退回上一车间返工的不合格品,退回上一车间返工。

5.4生产过程中检查发现的不合格品的控制

5.4.1对于生产过程中检查发现的不合格品,应在其相应部位贴红色箭头纸或用红笔标注,

将其放在有“不合格品”标识的容器/红色胶盆中,或将其放在不合格品区域,并做如下处理:

A.返修

对于生产过程中检查或自检发现的单个不合格品,经车间返修处理后,必须经品检重新检验合格后才允许流入下工序,并将检验的结果记录于《QC日报表》。

B.报废

对于无法返修或无法以经济的方式返修的产品,返修员工应将半成品/成品拆卸,区分可再使用部份及需报废,经品质部IPQC确认后标示统一退仓。

C.返工

对于品检在巡检、制程全检及检验过程中发现不良率超过公司的标准时,应立即将结果记录于相应报表上,通知车间进行返工处理,并应对返工的结果进行确认,直到合格为止。

5.5工程变更的不合格品控制

5.5.1因工程变更产生的不合格品,在接到《工程变更通知》后,仓管员将不能再使用的物料放置于待处理区,通知IQC核实,贴红色不合格标识,并由仓管开出《报废申请单》经相关部门批准后报管代确认签字报废。

5.6仓存物料超期,由仓库以《物料重检通知单》通知品质部IQC人员复检。结果记录于《重检报告》。

5.6.1检验为部份不合格时,100%全检,良品入库,不良品由IQC贴红色不合格标识。

5.6.2检验为全部不合格时,由IQC贴红色不合格标识。

5.6.3库存不合格由IQC提出处理意见(加工/挑选,退货或报废),经管代审批后,仓

库办理相关作业.

5.7成品不合格品的控制

5.7.1当成品检验不合格时,QA于《QA日报表》不合格判定栏中标注,交主管签署意见并作出处理决定.

5.7.2客户验货,品检应将客户验货报告复印存档,并复印一份分发车间,对判定为严重或主要缺陷的不良保留,交由车间作原因分析,验货结果判定不合格时于检验批挂“验货不合格”标识牌.

5.7.3处理决定包括:返工.让步接收.

5.7.3.1 QA检验批确定不能采用让步接收时,检验报告送交主管确认后呈总经理核准,并将处理意见通知车间。原则上QA检验判定的不合格批,需于当天完成返工。客户验货判定的不合格批,经客户确认不作偏差接受时,车间及时安排返工全检。

5.7.3.2返工后的产品必须经QA复检并将结果记录于《QA日报表》

5.7.3.3让步接收应不影响顾客的使用,应不引起顾客的抱怨.客户有要求时,让步接收应经客户批准认可.

5.8品质部应对不合格的情况进行统计和分析。

5.8.1有下列情况发生时,要求采取纠正和预防措施由品质部开出《品质异常改善报告》并组织相关部门执行。

5.8.1.1依《进料检验报告》,主要缺点数大于10%时。

5.8.1.2依《QC日报表》,单项主要缺点数大于10%或生产物料用错导致停产时。

5.8.1.3依《QA日报表》,同一工单OQC检验连续二批主要缺点均超出允收范围时。

5.8.1.4依客户验货报告,客QC判定不合格且不作偏差接受时。

6.参考文件:

6.1《标识和可追溯性控制程序》

6.2《纠正与预防措施控制程序》

7.附件:

7.1《品质异常改善报告》

7.2《进料报告》

7.3《QC日报表》

7.4《工程变更通知》

7.5《物料重检通知单》

7.6《报废申请单》

7.7《QA日报表》

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